Wpływ warunków eksploatacji na częstotliwość przeglądów sprężarek

Sprężone powietrze jest wykorzystywane w wielu zakładach przemysłowych, warsztatach a także mniejszych punktach produkcyjnych. Zasila narzędzia pneumatyczne, urządzenia sterujące i maszyny wykonujące powtarzalne zadania. Aby instalacja działała w zgodzie z wymaganiami, niezbędne jest kontrolowanie stanu jej najważniejszych elementów.

W praktyce problemy rzadko pojawiają się bez wcześniejszych sygnałów. Zdarza się, że jest to dłuższy czas napełniania zbiornika, częstsze uruchamianie silnika lub zmiana dźwięku w trakcie pracy. Zdarza się także, że ciśnienie w instalacji staje się niestabilne, mimo że zapotrzebowanie na powietrze pozostaje podobne. Takie objawy mogą mieć różnorodne przyczyny, dlatego sama obserwacja nie wystarcza do postawienia trafnej diagnozy. Przeglądy sprężarek pozwalają oszacować stan urządzenia, sprawdzić podstawowe parametry i wykryć oznaki zużycia poszczególnych części. Zakres testom zależy od rodzaju konstrukcji, liczby przepracowanych godzin a także warunków otoczenia. Inne obciążenia występują w urządzeniu pracującym przez kilka godzin dziennie, a inne w instalacji działającej omal bez przerwy. Znaczenie ma także temperatura pomieszczenia, zapylenie i sposób pobierania powietrza.

Podczas oceny stanu technicznego ważne są nie tylko podzespoły odpowiedzialne za sprężanie, lecz również układ chłodzenia, filtry, przewody i elementy sterujące. Zabrudzone powierzchnie chłodzące mogą utrudniać odprowadzanie ciepła, jednakże niedrożny filtr wpływa na warunki pracy całego układu. W sprężarkach olejowych należy kontrolować poziom i stan oleju, oraz zwracać uwagę na ewentualne wycieki. W urządzeniach bezolejowych zakres czynności wygląda zupełnie inaczej i musi odpowiadać zaleceniom producenta. Warto mieć na uwadze, że pojedynczy objaw nie zawsze wskazuje na uszkodzenie samej sprężarki. Spadek ciśnienia może wynikać z nieszczelności przewodów, nieprawidłowej pracy zaworów albo zbyt ogromnego poboru powietrza przez odbiorniki. Dlatego przed wymianą części sprawdza się także instalację, w której pracuje urządzenie. Regularna kontrola ułatwia porównywanie rezultatów pomiarów i zauważanie przemian zachodzących w czasie. Jeśli parametry stopniowo odbiegają od wcześniejszych wartości, można dokładniej ustalić, kiedy pojawił się problem i w jakich ustaleniach występuje.

Gdy kontrola wskazuje na usterkę, dalszym etapem jest zobowiązanie jej źródła oraz zakresu niezbędnych prac. Naprawa kompresorów może obejmować wymianę zużytych uszczelnień, naprawę układu sterowania, usunięcie nieszczelności lub prace przy elementach mechanicznych. Rodzaj czynności zależy od konstrukcji urządzenia i charakteru uszkodzenia. W niektórych przypadkach wystarczy wymiana pojedynczego podzespołu, w innych konieczny jest szerszy demontaż i sprawdzenie współpracujących części. Nie trzeba ponadto zakładać, że każda awaria ma jedną przyczynę. Np podwyższona temperatura może być związana zarówno z zabrudzeniem chłodnicy, jak i z niewłaściwą wentylacją pomieszczenia lub nadmiernym obciążeniem. Regeneracja sprężarek polega jednak na odtworzeniu właściwego stanu wybranych elementów, które uległy zużyciu w trakcie eksploatacji. W współzależności od modelu i stanu technicznego może obejmować obróbkę lub przepływ części, kontrolę luzów, ocenę powierzchni roboczych oraz ponowny montaż. Przed podjęciem decyzji uwzględnia się dostępność części, koszt prac, przewidywany czas przestoju i wiek urządzenia. Nierzadko zakres regeneracji jest ograniczony przez uszkodzenia, których usunięcie wymagałoby zamiany większej liczby podzespołów. W takiej sytuacji porównanie możliwych rozwiązań powinno opierać się na rzeczywistym stanie technicznym, a nie wyłącznie na cenie pojedynczej części.

Serwis sprężarek powietrza obejmuje czynności związane z kontrolą, konserwacją, diagnozowaniem usterek i oceną parametrów pracy urządzenia. Harmonogram takich prac powinien uwzględniać zalecenia producenta, intensywność eksploatacji a także warunki panujące w miejscu instalacji. Sam odstęp czasu między kolejnymi kontrolami nie za każdym razem wystarcza do określenia potrzeb technicznych, ponieważ dwa podobne urządzenia mogą pracować przy zupełnie innym obciążeniu. W codziennej eksploatacji warto zwracać uwagę na częstotliwość załączania silnika, poziom hałasu, temperaturę, komunikaty sterownika i ewentualne ślady wycieków. Przydatne jest też zapisywanie dat wykonywanych czynności, wymienionych części a także rezultatów pomiarów. Taka dokumentacja pomaga ustalić, czy dany problem powraca i czy po wykonanej naprawie parametry zmieniły się w zgodzie z oczekiwaniami. Istotnym zagadnieniem pozostaje także jakość powietrza dostarczanego do instalacji. Obecność wilgoci, oleju lub zanieczyszczeń może wpływać na działanie odbiorników, dlatego ocena samego urządzenia nie za każdym razem daje pełny obraz sytuacji. W sytuacji instalacji o zmiennym zapotrzebowaniu na sprężone powietrze znaczenie ma także sposób regulacji wydajności i dostosowanie pracy sprężarki do aktualnego obciążenia. Zbyt częste uruchamianie i zatrzymywanie może wskazywać na potrzebę sprawdzenia ustawień, zbiornika albo charakterystyki poboru powietrza. Dopiero ranking tych informacji umożliwia oszacować warunki eksploatacji i określić, które czynności kontrolne lub naprawcze są uzasadnione w danym przypadku.

Zobacz: naprawa kompresorów.